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          關(guān)于鴻達(dá)
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          網(wǎng)站首頁(yè)> 關(guān)于鴻達(dá)> 資訊報(bào)道

          國(guó)內(nèi)首創(chuàng)——鴻達(dá)三合一快速自粘結(jié)電工鋼的特點(diǎn)與應(yīng)用

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          電工鋼發(fā)展趨勢(shì)

          2024年,我國(guó)電工鋼總產(chǎn)量達(dá)到1610萬(wàn)噸。其中,無(wú)取向電工鋼產(chǎn)量為1315萬(wàn)噸,同比增長(zhǎng)9%,其中高牌號(hào)無(wú)取向電工鋼產(chǎn)量達(dá)到410.4萬(wàn)噸,新能源驅(qū)動(dòng)電機(jī)用高牌號(hào)無(wú)取向電工鋼產(chǎn)量為117.9萬(wàn)噸;取向電工鋼產(chǎn)量為295萬(wàn)噸,同比增長(zhǎng)11.9%。

          在全球電動(dòng)化浪潮的強(qiáng)勁推動(dòng)下, 電動(dòng)汽車、電動(dòng)飛機(jī)、電動(dòng)船舶等新興產(chǎn)業(yè)正以前所未有的速度重塑工業(yè)格局。2024年,新能源汽車產(chǎn)量為1288.8萬(wàn)輛,同比增長(zhǎng)34.4%;銷量為1286.6萬(wàn)輛,同比增長(zhǎng)35.5%,新能源汽車新車銷量達(dá)到汽車新車總銷量的40.9%。這些創(chuàng)新交通工具的核心動(dòng)力——高功率密度電機(jī),對(duì)電工鋼材料提出了前所未有的挑戰(zhàn):材料厚度從0.50mm、0.35mm、0.30mm、0.27mm、0.25mm、0.20mm、0.15mm、0.10mm、0.08mm到0.05mm的極薄化趨勢(shì)。


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          極薄材料對(duì)電機(jī)鐵心沖壓模具與疊裝帶來(lái)的問(wèn)題與挑戰(zhàn),既是對(duì)材料性能的極限考驗(yàn),也催生了產(chǎn)業(yè)鏈的深度變革。然而,在電工鋼極薄化進(jìn)程中,沖壓成型與疊裝面臨著新的挑戰(zhàn),沖壓精度與生產(chǎn)效率之間的矛盾日益凸顯,已然成為制約行業(yè)發(fā)展的 “卡脖子” 難題。 

          為應(yīng)對(duì)這一挑戰(zhàn),在材料技術(shù)、模具技術(shù)、沖壓技術(shù)、疊裝技術(shù)、加工設(shè)備、沖壓設(shè)備以及送料設(shè)備等多個(gè)方面,都對(duì)行業(yè)提出了極高的要求。


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          三合一快速自粘結(jié)電工鋼試驗(yàn)線






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          極薄材料沖壓技術(shù)痛點(diǎn)解析

          1、對(duì)模具精度的挑戰(zhàn)

          沖壓模具的凸模、凹模的沖壓間隙比較小。以沖壓厚度0.10mm的極薄電工鋼為例,此時(shí)凸模、凹模的沖壓間隙僅有單邊0.004~0.006mm,這種微米級(jí)的間隙要求極大增加了模具加工時(shí)的難度,在生產(chǎn)制造過(guò)程中,不僅導(dǎo)致加工報(bào)廢率明顯上升,相關(guān)的制造成本也會(huì)大幅增加。同時(shí)對(duì)模具的導(dǎo)向精度要求也變得更高,相應(yīng)增加了模具制造成本。另外對(duì)加工設(shè)備精度也要求更高,需要使用進(jìn)口高精度設(shè)備。  


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          皮帶漲緊縱剪生產(chǎn)線


          2、對(duì)模具刃口材料的挑戰(zhàn)
          對(duì)模具刃口材料的耐磨損、防崩刃性能要求更高。例如生產(chǎn)相同高度的鐵心,沖壓0.10mm電工鋼的模具沖次比沖壓0.30mm電工鋼要增加3倍之多,模具的總壽命需同步提高3倍,這對(duì)模具刃口材料的耐磨損性與防崩刃性提出了嚴(yán)苛的要求。極薄電工鋼在沖壓時(shí)因變形量相對(duì)較小,應(yīng)力集中現(xiàn)象較為明顯。當(dāng)模具刃口受到的應(yīng)力超過(guò)材料的承受極限時(shí),就容易出現(xiàn)崩刃現(xiàn)象。特別是在一些復(fù)雜形狀的沖壓加工中(如帶有尖角、凹槽等特征的沖壓件),模具刃口在這些部位所承受的應(yīng)力會(huì)更大,崩刃風(fēng)險(xiǎn)增高。崩刃不僅會(huì)導(dǎo)致模具損壞且無(wú)法正常使用,修復(fù)或更換會(huì)增加生產(chǎn)成本和停機(jī)時(shí)間,從而影響生產(chǎn)進(jìn)度,降低生產(chǎn)效率。


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          3、對(duì)沖床精度的挑戰(zhàn)
          普通的國(guó)內(nèi)沖床無(wú)法滿足要求,需要進(jìn)口的沖床設(shè)備。常規(guī)送料機(jī)無(wú)法滿足極薄鋼卷的送料要求,需采用一拉一送式送料機(jī)才能保證送料的穩(wěn)定性。
          4、對(duì)沖壓效率的影響
          例如相同高度的電機(jī)鐵心,采用厚度0.10mm材料時(shí),所需要的沖壓次數(shù)是采用0.30mm材料的3倍。要保證同等效率,需要采用3倍的沖壓設(shè)備和3倍的人工,以及3倍的能耗,且沖壓時(shí)一般只能單列沖壓,材料利用率較低,沖壓速度只能達(dá)到130次150/分鐘,大大增加了投資成本和生產(chǎn)成本,生產(chǎn)效率也比較低下。


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          400T-3700mm 寧波精達(dá)高精度高速?zèng)_床


          5、對(duì)鐵心疊裝的技術(shù)挑戰(zhàn)
          如采用厚度僅為0.10mm 的材料,由于這類材料本身厚度較薄,其剛性較差,在疊裝過(guò)程中,這種特性極易導(dǎo)致沖片產(chǎn)生變形,進(jìn)而使疊裝效果大打折扣。以鐵心采用自扣方式為例,當(dāng)使用極薄材料時(shí),由于材料厚度過(guò)薄,沖出的扣點(diǎn)剛性不足。在鐵心疊裝過(guò)程中,扣點(diǎn)容易發(fā)生變形,出現(xiàn)扣不緊、易脫落等問(wèn)題。這些問(wèn)題會(huì)直接導(dǎo)致鐵心報(bào)廢率升高,產(chǎn)品合格率下降,不僅大幅增加了產(chǎn)品的材料成本,還顯著提高了生產(chǎn)成本。 


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          自粘結(jié)電機(jī)鐵心、多工位柔性固化試驗(yàn)線


          綜上所述,在極薄材料的沖壓過(guò)程中,對(duì)材料技術(shù)、模具技術(shù)、沖壓技術(shù)、疊裝技術(shù)、加工設(shè)備、沖壓設(shè)備以及送料設(shè)備等方面,都有著極高的要求。這些技術(shù)難點(diǎn)和痛點(diǎn),在全球電動(dòng)化發(fā)展趨勢(shì)以及國(guó)家制定的 “十五五” 電機(jī)鐵心行業(yè)規(guī)劃的大背景下,已然成為制約整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展的關(guān)鍵因素,嚴(yán)重阻礙了產(chǎn)業(yè)鏈的順利發(fā)展。
          面對(duì)這些難題,寧波鴻達(dá)研發(fā)的三合一快速自粘結(jié)電工鋼,為整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈提供了破局之道。例如通過(guò)將0.10mm厚度超薄電工鋼復(fù)合成0.30mm,既保留了極薄材料的低損耗、高磁感優(yōu)勢(shì),又規(guī)避了精密沖壓的技術(shù)壁壘,實(shí)現(xiàn)了材料性能、加工效率以及加工成本的完美平衡。寧波鴻達(dá)正以“量產(chǎn)一代,中試一代,研發(fā)一代"的戰(zhàn)略布局,為電動(dòng)化裝備的輕量化、高效化發(fā)展注入了新動(dòng)能。
          寧波鴻達(dá)研發(fā)的三合一快速自粘結(jié)電工鋼技術(shù),如何破局上述的這些難點(diǎn)和痛點(diǎn)進(jìn)行以下解析。


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          鴻達(dá)三合一快速自粘結(jié)電工鋼的優(yōu)勢(shì)與特點(diǎn) 

          1、解決極薄電工鋼模具制造難點(diǎn),痛點(diǎn)  

          從單層極薄硅鋼材料到技術(shù)突破后實(shí)現(xiàn)的三合一快速自粘結(jié)電工鋼,隨著材料從單層轉(zhuǎn)變?yōu)槿龑樱穸忍嵘?倍后,使模具凸模、凹模的沖壓間隙從極小轉(zhuǎn)變成較普通的沖壓間隙,比如沖壓?jiǎn)螌?.10mm的電工鋼,凸模、凹模的沖壓間隙只有單邊0.004~0.006mm,通過(guò)三合一快速自粘結(jié)電工鋼技術(shù),將材料厚度轉(zhuǎn)變?yōu)?.30mm,相應(yīng)的凸模、凹模的沖壓間隙調(diào)整為單邊0.012~0.018mm,大幅降低了模具制造加工時(shí)的難度,降低了模具零件加工時(shí)的報(bào)廢率,縮短了模具制造時(shí)的生產(chǎn)周期。另外對(duì)模具刃口材料的耐磨損、防崩刃性能要求降低,選用常規(guī)的模具刃口材料以及模具鋼和普通的模具導(dǎo)向精度,就能滿足沖壓三層極薄硅鋼模具的需求。  


          2、解決極薄電工鋼沖壓的難點(diǎn),痛點(diǎn)
          從單層沖壓到技術(shù)突破后實(shí)現(xiàn)的三層沖壓,一方面解決了沖壓效率低下,直接將沖壓效率提升三倍。另一方面解決了極薄硅鋼只能沖壓?jiǎn)瘟械谋锥耍瑢?shí)現(xiàn)可以沖壓雙列、三列、多列,在沖壓效率再次提升的同時(shí),還大大提高了材料利用率,例如雙列沖壓可以提高6%8%的材料利用率。沖壓速度可以從極薄鋼帶的130次150/分鐘左右提升到180—220次/分鐘左右,實(shí)現(xiàn)了沖壓速度的爬升,極大的提高了生產(chǎn)效率,沖壓產(chǎn)能翻倍。

          3、解決極薄電工鋼生產(chǎn)和投資成本的難點(diǎn),痛點(diǎn)
          從單層沖壓到技術(shù)突破后實(shí)現(xiàn)的三層沖壓,一方面極大的降低了投資成本:比如以生產(chǎn)相同的一個(gè)鐵心為例,一種采用0.10mm的電工鋼,另一種采用0.30mm的電工鋼,前者為了保證一樣的產(chǎn)出,必須要投資三條生產(chǎn)線才行,而后者只需投資一條生產(chǎn)線就行,這樣采用0.10mm極薄電工鋼的產(chǎn)線需要投資3臺(tái)沖床,是采用三合一快速自粘結(jié)電工鋼的3倍之多。另外隨著材料從單層轉(zhuǎn)變?yōu)槿龑樱牧虾穸鹊奶嵘档土藢?duì)沖壓設(shè)備的平行度、垂直度等要求,可以實(shí)現(xiàn)用國(guó)產(chǎn)沖床替代進(jìn)口沖床,同時(shí)對(duì)送料機(jī)可以用常規(guī)的伺服送料機(jī)替代一拉一送式送料機(jī),足以滿足三層極薄鋼卷的送料與沖壓要求。另一方面也降低了模具的投資成本:模具數(shù)量也可以從原先需要投入相當(dāng)于現(xiàn)有數(shù)量的3倍,降至如今的單倍投入。對(duì)模具加工設(shè)備精度、模具的材料要求降低很多,使總的模具制造成本大幅降低。最后在生產(chǎn)過(guò)程中,沖壓使用的場(chǎng)地面積也能從3倍投資降至如今的單倍投入,沖壓生產(chǎn)涉及到的能源消耗,生產(chǎn)人員數(shù)量,帶材分條費(fèi)用等一系列人工、能耗成本都能從3倍投資下降到單倍。最后采用雙列、多列沖壓后的材料利用率提升也是極大的降低了生產(chǎn)成本和材料投資成本。
          另外長(zhǎng)臺(tái)面、大噸位的精密沖床的研發(fā),也為三合一快速自粘結(jié)電工鋼技術(shù)保駕護(hù)航。

          4、解決極薄電工鋼鐵心疊裝的難點(diǎn),痛點(diǎn)
           從單層極薄硅鋼材料到技術(shù)突破后的三層極薄硅鋼材料,成功降低了疊裝技術(shù)難度。例如從厚度0.10mm的電工鋼復(fù)合成三層后變成0.30mm的電工鋼,這個(gè)轉(zhuǎn)變顯著增強(qiáng)了沖片的剛性性能,使得疊裝過(guò)程中,更容易進(jìn)行碼垛堆疊操作,同時(shí)有效抑制了沖片變形問(wèn)題,進(jìn)而使疊裝效果大幅提升。以鐵心采用自扣方式為例,當(dāng)使用三層極薄硅鋼材料時(shí),沖出的扣點(diǎn)剛性十足,而且在鐵心疊裝過(guò)程中,很容易扣緊、不易脫落。并且減少了鐵心的報(bào)廢率,大幅降低了產(chǎn)品的材料成本,以及生產(chǎn)成本。



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           三合一快速自粘結(jié)電工鋼廣泛應(yīng)用前景 
          1、國(guó)防軍工 軍事航空航天、潛艇船舶、特種車輛 
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          2、空中交通 新能源電動(dòng)飛機(jī)、無(wú)人機(jī)

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          3、地面交通 新能源汽車、動(dòng)車、磁懸浮列車
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          4、水上交通 新能源電動(dòng)船舶、電動(dòng)游艇

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          5、家用電器 風(fēng)、吸塵器

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          自粘結(jié)電工鋼實(shí)驗(yàn)與檢測(cè)CANS實(shí)驗(yàn)室

          寧波鴻達(dá)電機(jī)模具有限公司投資2500多萬(wàn),建有國(guó)內(nèi)首家的自粘結(jié)涂液從A狀態(tài)、B狀態(tài)、C狀態(tài)全流程、多功能檢測(cè)實(shí)驗(yàn)室。
          1.A狀態(tài)涂液檢測(cè):涂液的黏度、密度、固含量。
          2.無(wú)涂層電工鋼檢測(cè):電工鋼磁性能檢測(cè)、表面粗糙度檢測(cè)。
          3.B狀態(tài)自粘結(jié)電工鋼檢測(cè):附著性、漆膜硬度、涂層厚度、硅鋼片間絕緣檢測(cè)、電工鋼耐高壓檢測(cè)。
          4.C狀態(tài)自粘結(jié)電機(jī)鐵心檢測(cè):粘結(jié)強(qiáng)度(T剝離、滾動(dòng)剝離、剪切強(qiáng)度)。
          5.自粘結(jié)電機(jī)鐵心失效分析與耐老化試驗(yàn):高低溫耐油失效分析、電機(jī)鐵心鐵損檢測(cè)等。

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          (榮獲TüV NORD授予CTF實(shí)驗(yàn)室資質(zhì))

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          企業(yè)簡(jiǎn)介

          寧波鴻達(dá)電機(jī)模具有限公司創(chuàng)建于1988年,是中國(guó)電器工業(yè)協(xié)會(huì)鐵心應(yīng)用分會(huì)副理事長(zhǎng)單位、中國(guó)電器工業(yè)協(xié)會(huì)非晶分會(huì)理事單位、中國(guó)模具工業(yè)協(xié)會(huì)常務(wù)理事單位,中國(guó)電機(jī)鐵心模具重點(diǎn)骨干企業(yè)、中國(guó)模協(xié)冷沖模技術(shù)委員會(huì)副主任委員單位、國(guó)家級(jí)高新技術(shù)企業(yè)、中國(guó)電機(jī)鐵心模具行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)第一起草單位(JB/T 11904-2014、T/ZZB 3018—2022)、自粘結(jié)電機(jī)鐵心標(biāo)準(zhǔn)第一起草單位(T/ZZB C002—2022)。致力于成為全球領(lǐng)先的非晶電機(jī)自粘結(jié)鐵心技術(shù)一體化解決方案服務(wù)商!鴻達(dá)精密模具出口到30多個(gè)國(guó)家和地區(qū),服務(wù)超3000家客戶,電機(jī)鐵心快速打樣超2000家客戶。


          一、電機(jī)鐵心模具技術(shù):1988年至今37年,大型精密、模內(nèi)固化級(jí)進(jìn)模、復(fù)沖模、壓裝模等。
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          D146mm定轉(zhuǎn)子模內(nèi)固化級(jí)進(jìn)模


          二、自粘結(jié)電機(jī)鐵心技術(shù):2002年至今23年,2002年3月21日,上海磁懸浮列車項(xiàng)目由上海交大(杜朝輝教授),上海寶鋼(儲(chǔ)雙杰、陳卓雷、陳曉),上海先鋒(周守國(guó)副總工程師、朱新鋼),寧波鴻達(dá)(宋紅杰、楊健)聯(lián)合開(kāi)發(fā)磁懸浮列車長(zhǎng)定子自粘結(jié)鐵心,于2002年4月10日中國(guó)第一個(gè)長(zhǎng)定子自粘結(jié)鐵心在鴻達(dá)誕生。


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          (長(zhǎng)1027mm×寬89.5mm×高180mm
          上海磁懸浮列車直線電機(jī)自粘結(jié)長(zhǎng)定子鐵心

          三、非晶電機(jī)鐵心技術(shù):2016年至今9年,應(yīng)用于電動(dòng)飛機(jī)、電動(dòng)汽車、電動(dòng)船舶、航空航天、家用電器、高速電機(jī)等領(lǐng)域。


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